တိကျသော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် NC စက်များ၏ စက်ပစ္စည်းများ၏ တိကျမှုကို ထိခိုက်စေသည့် အချက်များသည် အစိတ်အပိုင်းများ၏ အသုံးပြုနိုင်စွမ်းကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်သည်

တိကျသောအစိတ်အပိုင်းများလုပ်ဆောင်ခြင်းနှင့် NC စက်ပြုလုပ်ခြင်း၏တိကျမှုကို ထိခိုက်စေသည့်အချက်များသည် အစိတ်အပိုင်းများ၏အသုံးပြုနိုင်စွမ်းကိုအားကောင်းစေနိုင်သည်။

တိကျသော အစိတ်အပိုင်းများကို ပြုပြင်ခြင်းကို precision machining ဟုခေါ်သည်။ ၎င်း၏ မြင့်မားသော လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် လုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များကြောင့် အတိအကျဖြစ်ပြီး ထုတ်ကုန်များ၏ တိကျမှုသည် အလွန်မြင့်မားပါသည်။ တိကျသော အစိတ်အပိုင်းများ၏ တိကျမှုတွင် ရာထူး၊ အရွယ်အစား၊ ပုံသဏ္ဍာန် တိကျမှု စသည်တို့ ပါဝင်ပါသည်။ ဦးဆောင်ပညာရှင်များသည် ကုမ္ပဏီ၏ ဆယ်နှစ်ကျော် ထုတ်လုပ်မှုနှင့် စီမံဆောင်ရွက်မှု အတွေ့အကြုံနှင့် ပေါင်းစပ်ကာ တိကျသော အစိတ်အပိုင်းများ၏ တိကျမှုကို ထိခိုက်စေသည့် အောက်ပါအချက်များကို အကျဉ်းချုံးထားသည်။

(၁) စက်ကိရိယာ၏ spindle ၏ rotary runout သည် အစိတ်အပိုင်းများ၏ machining precision အတွက် ချို့ယွင်းချက်အချို့ကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။

(၂) လမ်းပြရထားလမ်း၏ မမှန်ကန်မှုသည် အလုပ်အပိုင်း၏ ပုံသဏ္ဍာန် မှားယွင်းသွားနိုင်သည်။

(၃) Transmission အစိတ်အပိုင်းများသည် မျက်နှာပြင်အမှားအယွင်း၏ အဓိကအချက်ဖြစ်သည့် workpiece processing error ကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။

(၄) မတူညီသော ကိရိယာ အမျိုးအစားများနှင့် ကိရိယာတန်ဆာပလာများသည် အလုပ်ခွင်၏ တိကျမှုအပေါ် ကွဲပြားသော သက်ရောက်မှုများ ရှိလိမ့်မည်။

(5) စက်နှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ ခြားနားချက် ထွက်လာမည်ဖြစ်ပြီး၊ အလုပ်ခွင်၏ တိကျမှုမှာ အမှားအယွင်း ဒီဂရီ အမျိုးမျိုး ရှိနိုင်သောကြောင့် စနစ်သည် ပုံပျက်နေပါသည်။

(၆) မတူညီသော ဖြတ်တောက်ခြင်း စွမ်းအားသည် workpiece precision ၏ လွှမ်းမိုးမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

(၇) လုပ်ငန်းစဉ်စနစ်၏ အပူပုံသဏ္ဍာန်ကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ချို့ယွင်းချက်၊ စက်ယန္တရား လုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ လုပ်ငန်းစဉ်စနစ်သည် အမျိုးမျိုးသော အပူရင်းမြစ်များ၏ လုပ်ဆောင်ချက်အောက်တွင် အချို့သော အပူပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

(၈) အပူပေးခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော လုပ်ငန်းစဉ်စနစ်၏ ပုံပျက်ခြင်းသည် မကြာခဏဆိုသလို workpiece precision ၏ လွှမ်းမိုးမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

(၉) အပူပေးခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော စက်ကိရိယာ၏ ပုံပျက်ခြင်းသည် workpiece ၏ ပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်စေသည်။

(၁၀) tool ၏ ပုံပျက်ခြင်း သည် workpiece ပေါ်တွင် ကြီးစွာသော သြဇာသက်ရောက်မှု ရှိလိမ့်မည် ။

(၁၁) ဖြတ်တောက်စဉ်အတွင်း အဓိကအားဖြင့် အပူကြောင့် ဖြစ်ရသည့် အလုပ်အပိုင်းသည် အပူကြောင့် ပုံပျက်သွားခြင်း ဖြစ်သည်။

CNC အစိတ်အပိုင်းများ စီမံဆောင်ရွက်ခြင်းသည် CNC အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်သူများ၏ မကြာခဏ လုပ်ဆောင်ခြင်း နည်းပညာ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခု ဖြစ်သည်။ ဤနည်းပညာသည် အစိတ်အပိုင်းများ၏ အသုံးပြုနိုင်စွမ်းကို အားကောင်းစေပြီး သက်ဆိုင်ရာ လက္ခဏာများကို မီးမောင်းထိုးပြကာ အမျိုးမျိုးသော စက်မှုလုပ်ငန်းအသေးစိတ်များတွင် အသုံးချနိုင်သည်။ CNC စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ခြင်းတွင်၊ အစိတ်အပိုင်းများ၏ လုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များနှင့် စီမံထားသော workpiece သုတ်ခြင်းကို ဦးစွာဆုံးဖြတ်ရမည်။ CNC စက်၏လုပ်ငန်းဆောင်တာများကို အစောပိုင်းအဆင့်တွင် ပြင်ဆင်ရမည်ဖြစ်ပြီး၊ CNC စက်ကိုရွေးချယ်ခြင်းအတွက် ကြိုတင်လိုအပ်သည့်အခြေအနေများသည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုရှိမည်ဖြစ်ပြီး၊ ပုံမှန်အစိတ်အပိုင်းများ၏ လုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များကို အစိတ်အပိုင်းများ၏ တည်ဆောက်ပုံအတိုင်းအတာ၊ လုပ်ဆောင်မှုအတိုင်းအတာနှင့် တိကျမှုလိုအပ်ချက်များတွင် အဓိကအားဖြင့် ဖြည့်ဆည်းရမည်ဖြစ်သည်။

တိကျသောလိုအပ်ချက်များအရ၊ ဆိုလိုသည်မှာ၊ အတိုင်းအတာတိကျမှု၊ တည်နေရာတိကျမှုနှင့် workpiece ၏မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုတို့သည် CNC စက်၏ထိန်းချုပ်မှုတိကျမှုကိုရွေးချယ်သည်။ ယုံကြည်စိတ်ချရမှုအရ ယုံကြည်စိတ်ချရမှုသည် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးနှင့် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ရန် အာမခံချက်ဖြစ်သည်။ CNC စက်ကိရိယာ၏ယုံကြည်စိတ်ချရမှုသည် သတ်မှတ်ထားသောအခြေအနေများအောက်တွင် စက်ကိရိယာသည် ၎င်း၏လုပ်ငန်းဆောင်တာများကို လုပ်ဆောင်သည့်အခါ ရေရှည်တည်ငြိမ်မှုမရှိသောလည်ပတ်မှုကို ရည်ညွှန်းသည်။ ဆိုလိုသည်မှာ၊ ချို့ယွင်းချက်မရှိသော ပျမ်းမျှအချိန်သည် ရှည်လျားသည်၊ ချို့ယွင်းချက်တစ်ခုရှိလျှင်ပင် ၎င်းကို အချိန်တိုအတွင်း ပြန်လည်ရယူပြီး ပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်သည်။ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ဖွဲ့စည်းပုံနှင့် ကောင်းမွန်သော ထုတ်လုပ်မှုရှိသော စက်ကိရိယာများကို ရွေးချယ်ထားသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့်၊ သုံးစွဲသူများလေ၊ CNC စနစ်၏ ယုံကြည်စိတ်ချရမှု မြင့်မားလေဖြစ်သည်။

CNC စက်တပ်ဆင်ခြင်းဆိုင်ရာပစ္စည်းများမှာ 304၊ 316 သံမဏိ၊ ကာဗွန်သံမဏိ၊ ကြေးနီ၊ အလူမီနီယမ်၊ အလွိုင်း၊ ပလပ်စတစ်၊ POM စသည်ဖြင့်၊ သို့သော်၊ ထုတ်ကုန်တစ်ခုစီအတွက် လိုအပ်သောတိကျမှုကိုသေချာစေရန်အတွက် မော်တော်ယာဉ်၏ မတူညီသောပစ္စည်းများအတွက် မတူညီသောအရည်အသွေးကိရိယာများ လိုအပ်ပါသည်။


စာတိုက်အချိန်- ဇွန်- ၀၃-၂၀၂၁